基因重组一：临西制造
始于上世纪七十年代的临西县轴承产业，最初以家庭小作坊为主，彼时的“产业基因”是粗放、无序、紊乱。为加快轴承产业的升级步伐，临西积极引导整个产业进行“基因重组”，缔造自己的产业基因。首先，依靠科技创新，缔造“临西制造”基因。“临西制造”基因的提出，源于与国外先进产品的对标。原铁道部的一项统计显示，我国货车部分专用轴承依赖进口，与世界先进水平差距较大，而世界轴承的“鼻祖”郭守敬是邢台人。为此，临西县加快本土轴承企业自主创新的步伐，提升产品科技含量和竞争力，实现轴承产业的“有中生新”。截至目前，该县已投入技改资金25亿多元，并注资120万元成立了省滚动轴承检验站，在监督、质量、计量、标准化、特种设备等相关业务上，为企业建立产品质量档案。
在临西采访时记者了解到，今年，恒泰瑞新轴承有限公司与清华大学合作，在轴承设计、精磨等环节上动足了脑筋，共同研发了火车专用轴承，并申请了国家专利。该产品可使货车单节车皮载重提高至80吨―100吨，并且具有使用寿命长、稳定性强等特点，完全可替代同类进口产品。目前，临西已将目标瞄向标准更高的客车、高铁专用轴承的研究、制造领域，继续把轴承产业的核心技术牢握在手中。据统计，该县轴承生产企业去年一年就申报国家专利18个，实现各类技术创新325项，依赖进口的轴承产品将很快由“临西制造”代替。
基因重组二：“装备自觉升级”
缔造临西轴承的第二个产业基因是“装备自觉升级 ”。临西县委书记张西军介绍，以前临西轴承的年销售收入中，有25%以上为外地产品在临西的销售收入。造成这种强势产业不强的原因，就是轴承生产上的相对滞后，而造成轴承生产相对滞后的原因，则是技术装备的落后。“以前企业的设备都是实在满足不了生产要求了才考虑更换，完全是一种自发状态。现在，大家都把设备升级当成了市场竞争的利器，已经是一种自觉状态。”临西县工信局副局长姜炳祥说。
记者在河北宝鑫轴承制造公司采访时，就感受到了这种“自觉状态”。该公司总经理助理齐秀辉指着一台车床告诉记者：“这是半自动机床，比一般的车床已经很先进了，但我们还是把它淘汰了。为啥？加工一个零件需要7台机床、7道工序。而现在引进的自动化联线设备，两台机床就能完成上述工序，且精度更高。”他从加工台上随手拿起一个半成品件，“这是汽车用的7518号轴承，原来的生产线上10名工人每天只能产出2000套产品，现在两名工人可产出5000套，生产效率翻了一番还多。”
“过去是拼资源、拼低成本，如今是拼创新、拼高附加值。这就要靠引进先进适用技术和装备，延长产业链条。”齐秀辉说。据了解，去年以来，临西全县386家规模以上轴承企业更新生产设备1082台套，85%以上规模轴承企业通过设备升级实现了自动化。
张西军告诉记者，从设备的“自发升级”到“自觉升级”，反映的是整个轴承产业价值取向的变化，也就是说，“临西轴承正摆脱初级、低端的状况，向通用、高端转型。”
基因重组三：“绿色技改”
日前，记者在恒泰瑞鑫轴承有限公司车间里看到，一条全自动的冷却水循环泵在不停地运转，从车间流出的磨削液沉淀过滤后，通过管道重新流入生产车间再次使用，沉淀的固体磨削渣和铁销还可以由钢厂直接回收二次冶炼。公司负责人李维福介绍，企业先后投入2000多万元，将原来的液压机床进行“绿色技改”，建立了磨削液大循环系统，实现了磨削液零排放、零污染，水电节约分别达到90%、70%以上。
记者了解到，轴承加工环节排放的废弃磨削液是对外界环境最大的污染源。近年来，临西县的规模轴承企业借助设备更新，采用集中循环供液模式，使这一难题迎刃而解。
“以前清洗轴承都是用煤油，去年我们投资100多万元，新上了3条轴承清洗线，改用专业的清洗液清洗。”在润和轴承有限公司，总工程师杨光拿起锃亮的轴承告诉记者，每吨清洗液价格比煤油便宜20%，按年用50吨计算，年可节支增效近40万元。同时，清洗液无味、不污染，废弃液体还能回收再利用。
为了降低能耗，该县积极实现技术改造。去年以来，全县386家规模以上轴承企业共自主投入技改资金10.85亿元，完成技改项目21个。其中新上轴承清洁生产线15条，通过技改带动，轴承企业年均节能降耗8.57个百分点，增收300余万元。
