见过很多老外的设备或者生产线，发现：设备最开始是从纯机械的形式起步（效率不高）；逐渐转变成电气自动化设备，加入了传感器、电磁阀等反馈原件（大大提高了生产效率）；可是，到了效率提高到一定程度，当传感器、电磁阀、电机、气缸等元器件的响应时间（几十毫秒）都影响生产效率的时候，那些电子器件又被设计师从设备上扒了下来，最后又回到趋于纯机械的方向上了，各机构各司其职，没有延迟没有bug。不知道大家有没有这种感觉。
其实德国基本完纯机械结构（凸轮及联动），高端设备电气通讯基本使用光纤，抗干扰性强，这也是为什么德国的设备给人感觉可靠稳定的感觉。
曾见过日本八十年代做的汽车仪表灯生产线，整条生产线的动力源是三台普通电机，配合分割器，凸轮及凸轮控制器控制的气缸，完成前前后后几十道工序的装配，产能在11年还能达到3600个每小时，这台设备都已经用了30年。
纯机构是最可靠的，我也觉得机械是万变不离其宗的，最终还是会回归到机械。用在超高速装配的场合时，高速凸轮机就是取代气缸之类机构的稳定可靠的机构。只是在设计时很多工程师虽然有想往机械这边靠，但积累不够只能用别的代替了，而且电器的东西很多都是现成的，直接接上去就可以用，就不需要思考太多，也能节约设计时间，但是纯机械的结构就需要设计人员有很深的机械功底才搞得定。
而且另一方面，有个关键的问题，看上去简单的机器通常又卖上好价钱，而且客户会觉得不够高大上，只有上了很多控制和传感器，客户才觉得这设备高大上而且有技术含量，殊不知纯机械设计所花的心血更多，技术含量也更高，所以这也是人不愿意做纯机械结构的原因，费神费力卖不上价钱，除非是批量性大的设备还可以考虑下，毕竟薄利多销嘛。
整体来看，现阶段一台新设备的开发，关键还在机械结构设计，而看起来深奥的电气控制反倒来的简单了，那些在程序里装炸弹的方法也已经防不了赖账的用户，而机械的东西，又都是看的着、摸得着的的东西，所以，辛辛苦苦、冒着风险开发的机械结构工程师，反倒得不到多少益处，而且是机械结构试制风险更大，电器的东西，删掉这个程序，器件都是可再利用的，而机械上失败的结构，则是一堆废铁，这，也许就是我们这些机械人的悲哀，需要整个行业重新去认知。
纯机械解决问题，返璞归真，需要设计思路和经验，这样的人才太少，但是行业需要解决问题，怎么办呢，用自动控制代替机械，很容易解决问题，渐渐地人们发现，虽然快餐不太好吃，但是这是一个讲究效率的时代，做一份美食享用是一件奢侈的事情。我们吃快餐吃习惯了，已经忘了美食怎么做了——很恰当的比喻。
虽然看起来机械结构稳定可靠，但是电气控制也有它的优点，所以本人认为在现阶段整体设计上，也要看具体做什么项目，不能固守机械结构不放，电气控制的是大方向，机械结构是基础，两者结合综合应用做出的设备才可以出彩。
