内燃机国四标准将于明年1月1日正式实行，目前国三标准的内燃机已经逐步退出市场。与此同时，与国四发动机相配套零部件的质量问题，将成为国四柴油机是否能保障正常工作的关键。
日前，在中国汽车工业协会车用发动机分会主办的2014年内燃机可靠性技术国际研讨会上，中国汽车工业协会副秘书长叶盛基提出这一现象，他认为：我国内燃机产品可靠性不高是产品在低端市场徘徊的主要原因。
对于技术要求更加严格的国四柴油机来说，其对配套零部件的要求同样较高，尤其是在其可靠性上提出了更多标准。这给内燃机零部件产品带来了新的挑战，规范各项技术法规，采用通用、成熟的技术路线，提升行业相关标准以促进内燃机可靠性提升，成为业内关注的问题。
升级国四是挑战
对于国四的实行，给内燃机零部件企业带来了新的挑战。东风康明斯发动机有限公司副总经理卢卓华表示：“节能减排要求提高发动机的燃烧效率、气缸压力、热负荷、喷射压力，这些是对内燃机可靠性的挑战，要求内燃机在研发过程中，在新材料应用、零部件耐受、高机械负荷、热负荷、摩擦磨损能力方面有大的提升。”
国四的推行，不仅仅是在内燃机的研发中有更多的技术要求，在生产制造的过程中同样提出了更高的标准，对于加工工艺、加工精度等要求也是越来越高。中国现阶段面临柴油机排放后处理研究起步晚，排放标准升级速度快的特点，而可靠性的研究需要大量的基础数据、实测反馈与改进，短期之内，完成研发、可靠性研究、批产工艺开发、产能快速提升，这无疑是对国内后处理企业的巨大挑战。
据了解，潍柴、玉柴、锡柴和东风商用车等企业在可靠性技术应用领域积极探索，获得了宝贵的实践经验；国内外各科研机构及高校，对内燃机可靠性的基础性研究日益深入并取得了许多阶段性成果，这些都对内燃机行业可靠性技术的研究与应用起到了巨大的推动作用。
发动机核心零部件具有可靠性高、耐久性强、精密度高等特点，发动机主机厂会考虑供应商的历史经验、研发创新能力、生产保证能力、品质保证能力、成本控制能力、财务状况等多方面要素来定点供应商。零部件批量运用于发动机制造前，需要经过手工样件、性能测试、工装样件、台架测试、环境试验、整车道路试验直到小批及大批量生产等多个环节，通常需要耗时两年左右，其开发、验证过程需要大量的人力及资金成本。因此行业显着特点为：供应商定点选择非常谨慎，零部件供应商和发动机厂的合作关系一旦确定后就比较稳定。
目前在国内市场，对于一些技术含量低、附加价值不高，且运输成本较高的发动机零部件基本上已实现了国产化配套；但是对于液压挺柱、液压张紧器、摇臂及可变气门系统等发动机核心零部件，知名汽车主机厂商为了保证产品成功开发、质量可靠，一般采取了谨慎国产化的原则。随着目前国内本土企业的产品质量和技术水平提高，逐步开始从国内本土企业采购。
内燃机再制造成热点
国四柴油机相较以前的发动机成本高，技术更先进，也正因如此在国四柴油机再制造的价值也就更高。前不久，中国内燃机工业协会召开了《内燃机再制造推进计划》推进工作会议。20多个省市的经信委代表参加了此次会议。按照推进计划，到“十二五”末，内燃机工业再制造的生产能力、企业规模、技术装备水平将显着提升，全行业将形成35万台各类内燃机整机再制造生产能力。
内燃机再制造是指将失效的内燃机进行集中拆解、零部件清洗、检测分类，按照原新产品技术规范要求，通过一定的工艺重新加工制造后，使再制造后内燃机产品的使用寿命及其动力性、经济性、环保性、可靠性等指标不低于原型机新机的标准要求。
据了解，与传统废金属回收利用处置方式相比，再制造能够回收报废产品所蕴含附加值的70%左右；与原始制造相比，再制造可节约能源消耗80％、节约材料70％以上，降低制造成本30%～50％；内燃机再制造不仅可以减少废弃物，环境效益可观，而且节能节材，经济效益、社会效益也十分显着。
工信部节能与综合利用司副司长杨铁生表示，历经多年的累积，我国已经步入机电产品报废高峰期，如果固步自封于“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统生产和消费模式，不去实现废旧产品循环利用，资源、能源和环境都将难以为继。这就要求我们必须寻求一种可持续的生产和消费模式，加快推进工业循环式发展，以破解能源资源约束和缓解生态环境压力。
