9Cr18、9Cr18Mo属于高碳铬不锈轴承钢，具有高的硬度，并有不锈、耐蚀的性能。常用于制作军工、航空、航天和航海等高级轴承。该钢种常用的标准为GB/T3086《高碳铬不锈轴承钢技术条件》和CJX-S027-2005，这两者都要求检验孪晶碳化物。
多年以来攀长钢公司高碳铬不锈轴承钢的孪晶碳化物合格率一直比较低，其他特钢企业的也是如此。因此特钢企业都不愿意生产该品种，轴承企业订货困难。根据轴承用户要求，在检验中直线状和链状两种形态的碳化物都被认定是孪晶碳化物，但特钢企业和轴承企业对孪晶碳化物的形成机理、形貌和评定原则都还有分歧。因此有必要对高碳铬不锈轴承钢孪晶碳化物进行研究，弄清其影响因素、形貌及形成原因，找出在生产上控制的关键点。
孪晶是指两个晶体沿一个公共晶面构成晶面对称的位向关系，这两个晶体就成为“孪晶”，在此公共晶面就称孪晶面，在显微镜下看孪晶是一条直线。
为了搞清楚加热温度、退火温度、高温冷却温度对链状和直线状碳化物的影响，以及链状和直线状碳化物对力学性能的影响，攀长钢公司技术人员对9Cr18高碳铬不锈轴承钢进行了研究，结果表明：
加热温度达到1140℃，退火后开始出现沿晶界分布的链状碳化物;加热温度≥1160℃，退火后出现大量链状和直线状碳化物。退火温度对链状和直线状碳化物的形成没有影响。
材料从高温直接冷却时，温度≥1080℃，并且冷却速度≤80℃/h可能析出链状碳化物，并且温度越高冷却速度越慢，析出的可能性就越大。
链状和直线状碳化物对冲击韧性有明显影响：少量链状碳化物只是少许降低冲击韧性，而大量的链状碳化物和直线状碳化物都显著降低材料的冲击韧性，特别是直线状孪晶碳化物对材料冲击韧性影响更大。
直线状的碳化物形成原因为：材料加热温度过高，在晶粒长大的过程中晶界迁移时偶然发生堆垛错误形成了生长孪晶，在随后的退火过程中碳化物向奥氏体孪晶界面析出形成的，才是真正意义上的孪晶碳化物。
链状碳化物形成是由于材料过热或者局部过热，在退火过程中碳化物沿奥氏体晶界析出而形成，本质上是一种网状碳化物。
