非调质钢最早是德国帝森特钢公司在20世纪70年代初开发成功的，由于具有节省能源和材料、减少淬火变形开裂、工艺简单等优点而得到迅速的发展，尤其在汽车工业中获得广泛的应用。近几十年，随着能源紧张及石油危机的出现，非调质钢因其能够省去耗能很大的调质工序而引起更大的重视，获得了快速的研制与开发。目前，国外汽车上许多锻件都已采用了非调质钢制造。德国大众用非调质钢制造的轿车连杆年产250万件;瑞典Volvo公司每年耗用25000吨非调质钢用于制造汽车零件。日本55%的轴类零件、75%的锻造结构件均已采用非调质钢制造，其中三菱汽车公司的转向系统和传动系统所用的热锻件几乎全部非调质化了;丰田、住友等公司有90%的曲轴、75%的连杆用非调质钢制造。国内汽车厂也在积极开发应用非调质钢或引进国外非调质钢制造技术来制备汽车零件。
目前，非调质钢的研发有以下一些特点。
非调质钢连铸工艺越来越被广泛采用，逐渐取代模铸工艺。与传统模铸工艺相比，连铸法生产具有生产效率高、成本低等特点，是未来发展的趋势。德国、日本90%非调质钢采用连铸法生产，通过采用电磁搅拌明显改善了铸坯偏析。我国也已有许多钢厂采用连铸法生产非调质钢，如宝钢、抚顺特钢、大连钢厂、江阴兴澄钢厂、唐钢、攀钢、首钢等。
热锻后空冷高强度贝氏体钢成为非调质钢研发的重要方向。研究结果表明，在同样的碳当量下，贝氏体钢的抗拉强度比铁素体-珠光体钢高200MPa以上，具有明显的优势。阿塞洛公司开发的中碳Mn-Si-Cr系空冷贝氏体钢在实验室获得的最佳性能为抗拉强度1150MPa，伸长率20%;韩国浦项公司开发的低成本空冷微合金化低碳贝氏体钢(0.15%C、1.8%Mn、0.02%B)的抗拉强度为825MPa，伸长率11.1%，可以满足汽车转向节拉杆的技术要求。我国汽车工业目前应用较多的是清华大学发明的低碳贝氏体钢12Mn2VB，主要做前桥、转向臂、弯直臂等，已在一汽、二汽、江铃汽车厂使用。
优化成分设计。通过合理调整钢中化学成分，开发出成本低、性能更优良的新型非调质钢。比如，法国、德国、意大利开发了含Nb非调质钢，利用了Nb的作用，达到细化晶粒、减小珠光体片层间距、增大析出强化的效果。其最新研究成果METASASAFE1000钢(0.45%C、0.3%Si、1.5%Mn、0.12%V、0.04%Nb)，热轧或热锻态强度稳定超过1000MPa。目前，国外研制开发了大量的V-Nb复合微合金化的非调质钢，在汽车零件上的使用率已达60%以上。成分优化的基本思路是：通过添加Mn和Cr，降低Ac1转变温度，从而细化珠光体，并增加其体积分数;通过添加微量元素V、Nb、Ti以细晶强化和沉淀强化方式提高强韧性;添加一定量的S可以改善切削性能，并通过形成MnS-VN复合粒子使组织有效细化，提高强韧性。
