工业机器人关节减速器成本占机器人总成本的25％—30％，市场上90％以上的高精度摆线针轮减速器被日本企业所垄断。
为打破行业垄断，制造具有中国品牌的机器人核心零部件，秦川集团依托五十多年在齿轮传动、研发、设计、铸造、热处理、制造、检测和试验的经验积累并与英国公司合作，建立了具有世界一流水平的齿轮系统研发团队，源于用户个性化需求的定制研发（不同工况和行业对工业机器人的空间轨迹、精度、刚度等均有不同的要求，比如码垛、汽车的点焊），为了满足客户定制化需求的解决方案，能够快速响应市场。
秦川集团采用具有国际先进水平的齿轮传动系统设计软件及有限元分析系统进行正向研发，针对摆线针轮减速器的设计软件进行受力分析、摆线及行星齿轮机构设计、轴承系统设计、精度优化等、寿命计算等工作。
制造了机器人减速器产品综合试验台、刚度试验台、寿命试验台，主要用来测试产品的传动精度、回差、效率、温升、振动、噪音、扭转刚度、寿命等主要指标。通过实验室测试及部分客户的挂机实验，回转精度、刚度等性能指标已完全满足设计要求，并得到用户认可。
目前已拥有三大系列（BX－E、BX－C、BX－F）产品，可适用于5kg至800kg负载机器人对摆线减速器的需求。 “秦川 QINCHUAN”商标被国家工商总局商标局认定为“中国驰名商标”。
加快MES管理系统及产线建设，提升秦川智能制造能力
随着经济的全球化发展，企业竞争对手从国内扩展到全球，市场竞争日益激烈，再到多品种小批量的生产，客户的个性化需求越来越明显，对制造企业的要求已经远远超越了数年前的水平。在秦川集团为了稳定工艺、提高效率、扩大产能、抢占机器人减速器市场，培养秦川集团的智能制造能力，在秦川集团主导下，2015年启动了与德国工业4.0的主要倡导者之一——博世力士乐在BX5＋1生产线智能化项目上的合作。同年，先后与华中数控、富士康达成战略合作，并在年内实现量产销售，销量3000台左右；
2017年6月，与博世力士乐将对原“秦川集团机器人关节减速器5＋1生产线”项目方案进行升级优化，投资金额5000万元，截至目前，智能化改造项目已完成。
在智能生产线中，换型工装或者夹具具有定位装置、防错设计；机床具有在线检测或主动测量功能；过程数据进行必要的传输，作为尺寸分组及追溯依据。智能生产线包含的四台机床由秦川集团负责研制、提供。智能装配线由8个工作站和送线系统组成，具有较高的自动化水平和性价比。集成应用了传感器检测技术、RFID技术、防错技术、网络通讯技术等手段。建设了QC－MES系统，结合质量追溯系统、托盘输送系统、执行装置、生产信息显示屏等，采用分布装配，分布检测，工件定置存放的质量控制手段，是一条全新概念的柔性化装配线。
首先，在生产计划层面，结合QC－MES推式生产原理和精益生产的拉式生产原理，通过对关键节点实行推式生产和非关键节点实行拉式生产，实现生产计划的推拉结合。
其次，在生产过程控制层面，通过安灯、电子看板以及触摸屏等可视化工具与MES集成，实现生产派工、物料配送、质量控制的动态管理以及数据的实时收集与反馈。形成秦川“实物＋数据包”产品新形态。不仅为客户提供减速器实物，还可为客户提供每台减速器所独有的“数据包”，便于用户后续调试使用。最终，为客户提供 “实物”＋“数据包”的产品新形态，达到产品信息可追溯，过程质量可控。
再次，在总体流程层面，由于价值流图涉及多种精益工具的应用，同时包括生产计划和控制全过程，在满足市场需求的过程中，建立了快速响应机制，提高减速器生产效率，使减速器产品制造成本不断下沿，提高市场竞争力，形成持续发展的能力。秦川面向MES 中的产品基础数据管理，提出了xBOM定义和概念 并把xBOM研究扩充到产品全生命周期中，构建各种BOM 视图的数据结构、EBOM／MBOM的形式化建模方法和 BOM 视图之间的映射关系，建立面向产品全生命周期的xBOM视图转换的生产模型。
秦川制造执行系统（QCMES）是位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间生产的管理信息系统。能够为车间管理人员提供生产计划的执行、跟踪以及所有资源的当前状态等信息。
秦川机器人关节减速器业务在承载与延展公司传统技术工艺的同时，也反哺性拉动和引领着企业核心技术的创新与升级，充分利用陕西机器人整机和关键零部件的研发、制造资源，加强与会员企业的信息沟通和业务合作，努力做强做大机器人减速器产业规模。
秦川的发展目标是：紧跟市场发展，针对中高端工业机器人精密摆线针轮减速器的需求，力争成为国内最有品牌竞争力的机器人零部件供应商。
