锌精矿氧压浸出工艺特点介绍
生产工艺具有以下特点：
(一)一段氧压浸出高压釜各室的温度必须控制在适当低温。温度过低，浸出反应会变慢，浸出率也会降低;温度过高，被氧化的亚铁量将增加。锌氧压浸出溶液中较高的三价铁浓度会增加铁沉淀以及镓和锗的共沉淀，从而降低了镓和锗回收率，同时高压釜中元素硫会被熔化，球磨机包裹未反应的硫化锌精矿，降低浸出率。
(二)一段氧压浸出高压釜最后一室的硫酸浓度需保持高压釜排出矿浆10～15g/L酸浓度。在此酸度下，才有足够的酸量达到要求的锌浸出率，并同时保证浸出矿浆中铁的含量最低并使过剩的酸量最少化。酸度较低会导致锌浸出率降低，以及由于铁沉淀而引起锗和镓的共沉淀。酸度过高会导致排出溶液中含铁量过高，增加了除铁工序的工作量并使整个系统中酸失去平衡，故需严格控制浸出的酸锌摩尔比。
(三)二段氧压浸出高压釜温度比一段高压釜温度高，反应温度过低，浸出反应会变慢，浸出量也会减少。反应温度过高，熔融硫会变得非常粘稠且难以处理，高温也会促进硫磺的氧化过程，从而产生过量的硫酸，不但不利于硫回收，而且打破了系统的酸平衡。
(四)选择合适的工艺来富集提取镓、锗的中间原料对提高镓、水泥生产设备锗回收率至关重要，而氧压浸出正是综合回收镓、锗最适合的工艺。在常规法炼锌焙烧过程中，锌精矿中部分锌与铁形成低酸难以溶解的铁酸锌，镓、锗以类质同象进入铁酸锌晶格中，形成铁酸盐造成锌、镓、锗的损失，而氧压浸出过程中不产生铁酸锌，直接氧压浸出锌精矿可提高锌、镓、锗的回收率。
硫化锌精矿两段逆流氧压浸出中，需控制各段的操作条件，以达到预期的锌浸出率98%～99%，Ca浸出率90%，Ge浸出率95%，浸出液终酸10～15g/L，Fe3+0.1g/L的工艺目标，氧压浸出能为镓、锗等稀散金属及铅、银的综合回收提供比常规法更为有利的条件，是综合回收镓、锗最适合的工艺。