铁矿厂生产循环水净化系统的优化改造
针对生产循环水浓度过高造成选矿生产严重制约的问题，选厂首先进行了现场动态模拟试验，在此基础上结合现有净化系统的实际情况，确定了对φ30m澄清池中心筒、溢流堰等进行改造;同时选厂在絮凝剂种类、用量等条件试验的基础上，筛选出A#阴离子型高分子聚丙烯酰胺进行了半工业试验，同时提出并实施了加药系统改造。经现场考察，在矿石性质基本未变的情况下，生产循环水经过3d的循环后基本稳定，φ30m澄清池给水浓度由9.31%下降到3.50%左右，净化水悬浮物浓度0.10%以下，絮凝剂用量基本稳定在0.7g/m3左右。
生产循环水净化系统改造后综合精矿品位提高了0.50个百分点，河南球磨机综合尾矿品位降低5.00个百分点，金属回收率提高了15.20个百分点，选矿比降低0.84。同时，由于生产循环水净化后流程中矿浆的含泥量大幅减少，使反浮选作业技术指标得以优化，反浮选精矿品位提高1.45个百分点，反浮选尾矿品位下降了1.73个百分点，为以后的流程优化、提质降尾奠定了基础。
在原工艺设计中，三段磨机有效利用系数为0.95t/(h·m3)，2008年2次氧化矿全流程考察中均发现三段磨机有效利用系数仅为0.395t/(h·m3)，与设计比较差距较大，说明三段磨矿能力富余很多。针对三段磨机过磨与能力过大问题，公司经多方论证，制订出2个系列共用1台三段磨机的改造方案，即只拆迁1个系列的三段水力旋流器组到对应的另一个系列，颚式破碎机三段磨机排矿经分矿后自流回本系列二段水力旋流器给矿泵池，不增加动力设备。实施了三段磨机“二对一”改造后，三段磨机利用系数由0.39t/(h·m3)提高到0.91t/(h·m3)，已接近设计水平;三段磨机矿石通过量提高到192.07t/h，与设计190.91t/h相当;单位容积通过量达到7.11t/h。另外，流程考查报告显示，在磨矿处理量不降低的情况下，改造前后重选精矿品位、反浮选精矿品位相当，但中磁场磁选机尾矿品位、高梯度强磁选机尾矿品位和反浮选尾矿品位均有不同程度的降低，说明随着三段磨机处理量的提高，过磨现象明显减少，选矿技术指标得到了进一步优化，改造获得成功。同时，停止运转2台φ3.6m×6m溢流型球磨机后，每年可节约钢球2400t，节电180万kW·h，经济效益显著。