大顶铁矿磨矿流程的技术改造刻不容缓
该车间的原磨矿流程为二个单一的半开半闭的一段磨矿二段磁选的磨矿生产工艺流程，其中与磨矿形成闭路的分级设备为直线振动筛筛孔尺寸为0.4mm，直线筛上物料可通过皮带的正反转分别进入1#或2#球磨。前期由于矿石性质原因，磨矿细度达到-200目含量为30%精矿品位则可以达到62.0%以上，且精矿的脱水采用自然堆放和挖掘机挤压转堆相结合，销售途耗十分大。随着矿石性质的变化，精矿品位下降到59%，难以满足销售市场需求。为确保产品质量，提高磨矿细度是当务之急。由于直线筛本身的筛分效率偏低，若筛孔尺寸进一步改小，直接影响筛分能力和效率，造成循环量太大，磨机处理量难以提高。因此仅依靠直线筛控制磨矿细度，喂料机磨矿细度难以提高，原有的磨矿生产工艺难以满足产品质量要求，且由于精矿水分偏高，造成精矿运输过程中流失严重，为此在尽可能减少停机和节约投入的原则下，计划对该磨矿工艺流程进行技术改造。
改造的总体思路是将磨矿流程改为二段阶段磨矿阶段选别，并尽可能利用现有的闲置设备，节约改造时间，减少对生产的影响。改造后的磨矿生产如图4所示，具体措施有：
1、考虑现有的两台直线筛使用年限较长，大梁多次断裂，同时由于该筛采用的是偏心轴结构，故障率高，维修工作量大，因此决定采用偏心块结构的USL型号直线筛代替ZKX型，同时将筛孔尺寸调整为0.3mm。
2、考虑到现场空间和高差较小，在2#选铝灰球磨机上方增加一个平台，安装2台Φ500的旋流器(闲置设备，一工一备)，沉砂与直线筛的筛上物料(+0.3mm部分)一同进入二段磨矿(2#球磨机)， 原2#磨机的给料皮带拆除。
3、在磁选机一侧建立一砂泵站，新增2台8/6E-AH砂泵(一工一备)，配备变频调速控制泵池液位和砂泵转速，达到稳压效果。直线筛下部分(-0.3mm)通过磁选机抛废后自流进入该砂泵，由砂泵扬送到旋流器进行控制分级。
4、新增一台Φ1050×2100mm磁选机作为精选，旋流器溢滋流部分直接进入该磁选作业。
5、在精选磁选机下方安装一台60m2真空盘式过滤机，磁选精矿进入该过滤机脱水后，由移动皮带将该部分矿石转运到精矿棚。
6、在尾矿管的中部增加一台Φ1000mm盘式磁选机，将车间所有的尾矿浆集中进行回收，回收的中矿再集中返回生产流程。
改造后，①磨矿细度-200目含量由原先的30%～40%可提高到55%～65%，产品质量稳定在62%以上，满足了销售的要求;②精矿水分明显改善，水分下降到8%以下，大大降低了销售途耗和产品矿的流失;33尾矿品位由过去的9%下降到目前的6%左右，每月可回收含铁40%左右的中矿约800t，减少了资源的流失;③尽管磨矿细度提高幅度较大，但改造后的生产能力仍然达到改造前的生产水平。