简要分析重选跳汰机的调试及生产
自磨后的排矿进入跳汰机后使跳汰不能正常工作，原因是矿石冲击筛面造成冷巴丝筛网(-2 mm筛径)变形或损坏，精矿粒度>5 mm，经常造成泵堵、卡死不能正常工作;其次，也造成摇床进矿管的堵塞及精矿粒度>2 mm，其精矿进入树脂工段的锥浸槽浸排不出矿，粒度粗而导致Φ1.2×2.4 m溢流型再磨机分级细度只能达到75左右，达不到设计92%(-200目)的设计要求，进入浸出流程易造成矿的沉积增多，不利于浸出。且Φ3.6m的高效浓密机即使加大絮凝剂也不能完全沉降，经常处于跑浑的状态，达不到工艺设计要求。
由于氧化矿易浸出，即去除重选系列不会影响回收率指标，故去掉了跳汰机和摇床及锥浸、再磨等。合格的磨矿细度进入Φ12m高效浓密机后进入浸出作业，通过数月的调试，生产指标完全达到原设计的浸出回收率指标，而且还节约了这部分重选的电能消耗河南振动筛，使流程顺利打通。
自磨工艺经改造，导致进入一段磨矿Φ3.2×3.5磨机的进矿量和给料粒度均小于原设计参数，原设计3.2×3.5磨机的充填率为4O%(45t，钢球配比为Φ100：Φ80：Φ60=5∶3∶2时，出现磨机衬板使用周期短，磨机成本高等现象。其中，电耗指标高达62kWh/t。针对以上问题，喂料机经过不断探索，改变其钢球配比，现为Φ80：Φ60=6∶4，因进料粒度小，仅用Φ90的钢球进行补加即可，并将磨机钢球充填率降至2Ot，经实践证明，达到了分级细度-200目92%的设计要求。