阿希金矿选矿厂的技术改造十分必要
新疆阿希金矿选矿工艺原设计处理量750 t/d，采用的是全泥氰化树脂提金工艺。矿山前期处理的矿石主要是氧化矿，开采为露天开采。根据其矿石性质原设计采用自磨及二段闭路磨矿流程。在调试和生产过程中，发现其磨矿工艺流程存在许多不合理之处。通过多年的生产改造，现磨矿工艺流程已能较好地满足生产需要，本文就磨矿工艺的改造作一阐述。
自磨闭路不合理：(1)调试中自磨的返砂粒度小。(2)分级的电机处于低负荷运转。(3)自磨机的自返矿不仅影响了磨机的生产能力，还造成磨机中难磨粒级积累，碎石机厂家加大了磨机的电耗，增加了生产成本。往往造成第一段负荷高，第二段负荷不足，并且难以调节。
整改措施：通过改造把磨矿的流程改为一段开路、两段闭路磨矿，拆除自磨机的单螺旋分级机。
实施效果：实践表明，实施此项整改，每年节约电4.75万kWh，原矿处理量增大了，电耗降低了，节约了生产成本。通过自磨排矿的细度经测定达到36% (-200目)以上，超过了设计的34% (-200目)的指标。
目前，处理量由750 t/d增加到1000 t/d的情况下，采用以上参数可确保磨矿细度指标达标，选厂节约用电416万kwh/a，衬板使用周期正常。
细度不稳定：原因分析(1)磨矿的钢球量过少或钢球的配比不合理。(2)磨矿浓度过低、磨矿细度跑粗。(3)打矿砂泵时常出现打空的现象，从而造成进入旋流器的压力不稳，分级效果下降。
措施及效果：(1)对2台磨矿的每日补加量进行检查，对检修后的磨机卸下的钢球在检修后充填磨机时进行斗数计量，计算多出或少的量，及各球径的量，以此对照矿量来校正补加不同球径的量，确保磨机的钢球充填率和磨机效率。(2)确使Φ3.2×3.5磨矿浓度控制在75%～83%，双螺旋的溢流浓度控制在22%～26%，细度62%～65%(-200目)，从而使Φ2.7×4磨机的磨矿浓度控制在60%～70%，旋流器的溢流达92%(-200目)。(3)为保证细度对旋流器中空管和沉砂嘴
进行定期的检查和更换，补加一定量的水进入泵池，喂料机降低进入旋流器的给矿浓度有利于细度的提高。为确保泵不喘气，通过750t/d增大1000t/d处理量，调大泵的定轮降低泵的转速后，细度都能达到92%(-200目)以上。进入旋流器的泵已改为变频泵，可根据处理矿量来调控矿浆量的大小，确保其旋流器的溢流细度。不足之处是高位回水池的水管路天长日久有结垢现象，在增大矿量用水时有不足的现象出现，对磨矿浓度及细度有一定的影响，现车间大检修已疏通管道，确保生产的顺利进行。现在磨矿系列完全满足1000 t/d处理量及浮选生产的细度要求，为今后生产创造了好的条件。
阿希金矿选矿厂对磨矿工艺进行的技术改造是十分必要的。对矿山生产发展，提高生产率，有重要的意义。同时，对选厂的节能降耗，降低生产成本，提高经济效益具有明显的作用。