多碎少磨是选矿节能降耗的发展方向
目前选矿厂能耗中电耗占90%左右，选矿电能消耗占选矿厂总单位成本的50%以上。有关资料显示全世界每年消耗于碎磨作业的能耗占全世界发电总量的3%—40%。某选矿厂电耗使用情况表明，电耗最大的是磨矿工序，占全厂电耗的50%以上，其次尾矿泵送工序占全厂电耗的20%以上，破碎工序占全厂电耗的10%以上。另外在选矿厂磨矿机衬板、磨矿介质、泵过流件、浮选机叶轮、盖板、搅拌槽叶轮、旋流器沉砂口等易损耗件的耗费中，衬板占易损件耗费的60%以上，锤式粉碎机磨矿介质占易损件耗费约30%，故选矿厂节能降耗应注重这些方面。只有寻求廉价生产要素，积极采用、推广节能技术和设备，才能促进企业的可持续发展。
每个选厂均有合适的矿石人磨粒度，J．C．Farrant认为当破碎的粒度为9~12mm时，破碎的总能耗最低；而国内公认的经验粒度范围为10~15 mm，上述粒度的矿石人磨可以大幅度提高磨矿产量，降低能耗和改善人选条件。遵循“以碎代磨”这一原则，发展超细碎及多碎少磨工艺，优化和缩短选矿工艺流程。根据不同矿石的性质，对碎矿流程和磨矿流程的矿石排放粒度进行科学规定，可使碎矿设备的作业率提高近20%，球磨机的利用系数提高近10%，可以降低碎磨总能耗15%~30%。
提高破碎效率，降低细碎粒度，实现“多碎少磨”，河南反击破一直是铁矿选矿节能降耗努力的方向，同时，预选技术、磁化焙烧技术等分选技术效率的提高都期待细碎粒度的进一步降低。传统圆锥破碎机存在着单机产量低、能耗高、细粒级含量低等不足之处，近年发展起来的新型圆锥破碎机（如Nordberg HP系列圆锥破碎机、Sandvik公司的圆锥破碎机）以及德国洪堡公司的高压辊磨技术将对铁矿山实现“多碎少磨”起关键性的作用。